Nueva solución para las bisagras del timón de dirección

Gracias a unas piezas originales de un Quicksilver que estoy canibalizando he podido adaptar unas piezas de aluminio para covertirlas en bisagras. Con una pequeña arandela de vinilo he podido darle la extensión suficiente para conseguir los grados de giro que exige el manual. Este es el resultado final:

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A punto de terminar todas las costillas

Me quedan 3 y ya estoy preparando el resto de componentes del ala para empezar el montaje de los planos.

Ahora estoy con el contrachapado de 1,5mm para cerrar el larguero, pero antes debo pegar el refuerzo de haya que va en la raíz del larguero según las modificaciones de los belgas para solucionar los fallos de cálculo del Monsier Pottier.

Cuando termine con el larguero iniciaré la construcción del larguerillo.

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Aleta dorsal

Este es un ejemplo de cómo existen errores en los planos y uno se da cuenta cuando ha seguido escrupulosamente las medidas y cuando hace una presentación del conjunto se descubre que no encajan varias piezas. En este caso la aleta dorsal que une el fuselaje con el timón de dirección. Se aprecia en las fotos que no encaja el final de la aleta con el inicio del timón. No existe mayor problema en su reconstrucción pero es un ejemplo de cómo hay veces que es mejor verificar las cosas cuando dependes de varias piezas en el encaje de una.

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Listones laterales

Con el objeto de crear volumen lateral en el fuselaje y así evitar que la tela se pegue a la estructura del fuselaje, según los planos hay que disponer de unos listones de 18×10 mm con bisel en los extremos finales.

Dado que ya voy cerrando tareas en la parte del fuselaje toca poner estos listones.

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Patín de cola

El conjunto de cola consta de una pieza de madera dura (haya) en la parte del fuselaje que soportará los herrajes de unión al patín de cola. Esta pieza tiene una forma especial trapezoidal con bordes biselados para guiar suavemente la tela retractilada.

El patín de cola es de haya encofrado en contrachapado de 5mm. Es una variación respecto a los planos. Esta solución me asegura que se evitarán inicios de rotura típicos de las piezas duras simples, donde cualquier grieta se puede iniciar al borde de cualquier veta en caso de torsión o golpe extremo. El sandwich de contrachapado evita esto y ofrece más compactación y resistencia a fuerzas multidireccionales, como es el caso del patín de cola.

Como se puede apreciar en las fotos, concretamente en la foto del medio de la derecha, he añadido una taco de madera de haya debajo de la pieza trapezoidal, con el objeto de crear más resistencia en la zona donde irá el tirante que ejercerá palanca hacia abajo a modo de compresión, amortiguado por silent blocks. Ernesto Galindo me ha aconsejado reforzar esta zona a lo que hago caso creando esta solución.

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Bisagra superior del timón de dirección

Bueno, pues el fuselaje ya dispuesto en su posición natural después de haber trabajado totalmente en la parte inferior, ha llegado el momento de poner el primer herraje del avión. Le toca a la bisagra superior del timón de dirección. En su colocación me doy cuenta de que no dejo suficiente espacio entre el timón y el fuselaje para conseguir los 25º de torsión del timón que indican los planos. Me dispongo a separar más el timón del fuselaje añadiendo unas arandelas y consigo cerca de 22º, insuficiente todavía. Ummmmm!!!, habrá que pensar más a fondo en la solución.

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Estabilizador horizontal

Aquí se ve cómo he envuelto con contrachapado de abedul y okume de 1,5mm el estabilizador horizontal.

No ha habido demasiados contratiempos, sólo que al haberse acabado las existencias de contrachapado de abedul he tenido que empezar con el de okume, del cual tengo suficiente para continuar con el acabado de las alas (eso sí, cuando toque). Me ha parecido mucho más apropiado usar la técnica de fijacióndurante el pegado mediante grapas pues haciéndolo bien, desde el centro hasta los extremos y ayudado por una barra transversal que ayude a quitar olas, se puede controlar la fuerza de pegado en cada centímetro. Para ello he tenido que delimitar correctamente las zonas de pegado internas invisibles (ej: costillas)  desde fuera, para asegurarme de que disparo cada grapa en su lugar correcto.

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Toma de aire del motor en el fuselaje

Bueno, pues después de pelearme con estas partes he logrado que el trabajo vaya quedando bien.

Después de cortar las piezas las he logrado pegar con el adhesivo de poliuretano, el cual me está sorprendiendo lo fuerte que es para la madera.

Las formas son suaves y cuando lo terminas de lijar es muy satisfactorio ver cómo queda.

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Suelo del fuselaje

Este fin de semana ha sido bastante fructífero. Después de adquirir la chapa de contrachapado de 5mm en Agulló (me ha costado una pasta) y cortado a medida, he perfilado el borde del fuselaje donde apoya la chapa. Al presentar la chapa he podido confirmar que había una desviación del morro del fuselaje respecto del eje longitudinal de 1 centímetro. Es lógico que tenga esta desviación dado por el pandeo de ambos lados del fuselaje al no tener el tercer lado (el suelo) que le da rigidez lateral.

No ha sido problema corregirlo durante el pegado, aunque sí he tenido que idear la forma de sujetar todo el fuselaje para poder darle el par lateral de corrección sin que se me moviera todo el fuselaje.

Durante la preparación del pegado he realizado mal los cálculos de volumen y cantidad de epoxi a utilizar, pero bueno, menos mal que me he pasado de largo y no corto, porque de lo contrario hubiera sido un estrés innecesario el haberme quedado sin pegamento durante la impregnación. Para delimitar la zona del pegado en la chapa presenté la misma al fuselaje, y metiéndome por debajo del fuselaje, logré perfilar con un lapiz la zona de pegado. De nuevo las prisas me dieron una mala pasada, pues al pegar la chapa ya con el epoxi, la posicioné al revés, quedándose pintado de Aerodux una zona errónea. Le di la vuelta e inmediatamente empecé a instalar todos los sargentos de presión a lo largo del perímetro del contacto.

 

Al día siguiente y después de haberlo tenido toda la noche insuflándole aire caliente con un calefactor para un mejor curado, inicié el recorte de la chapa y el lijado del borde. Es una de las cosas más satisfactorias, me refiero a cuando vas lijando cuidadosamente, sin prisas y sabiendo que la paciencia y el tiempo hace que las cosas salgan bien. Poco a poco  vas viendo cómo queda de bien, pasar la mano y notar que las formas rectas se van generando…

El Aerodux tiene dos ventajas muy grandes: 1.- es muy sensible al lijado y a la devastación, al menos igual que la propia madera, lo que a diferencia del Araldit, se agradece porque no te tienes que preocupar de si estás lijando más en la madera o sobre el pegamento sobrante. 2.- al ser de color marrón se ve muy bien donde hay restos así como su propia forma. Por contra y como inconveniente menor diré que el resultado final de un lijado, si bien se ha conseguido un buen resultado, la visualización de éste y su apariencia es normalmente confusa y lleva a pensar que las formas están poco conseguidas, precisamente por el efecto óptico del contraste de colores entre la madera y el aerodux. Por esto es muy importante fiarse de la percepción de los dedos al pasarlos por la superficie trabajada.

Una vez terminado el lijado, me dispuse a pegar las partes no estructurales que canalizan el aire de refrigeración del motor por la parte inferior del fuselaje.

Para este menester, y dado que estas piezas no son estructurales, lo que hice fue utilizar un adhesivo a base de poliuretano, que aunque no está certificado para uso aeronáutico, las pruebas que he realizado de presión en testigos desvelan que la resistencia al en cizalladura son iguales que con los epoxi aeronáuticos. Tienen el inconveniente de que al ser de textura plástica, el lijado en los acabados es más complicado y engorroso.

Pero la verdad es que su uso es muy rápido tanto en la aplicación como en el endurecimiento, pudiendo trabajar rápidamente en cosas que no requieren de esfuerzo estructural demostrable (aunque esto insisto que habría que demostrarlo).

Durante este trabajo tuve una ayuda innestimable, la de mi hijo Sancho, quien me hizo pasar un buen rato con sus juegos. El solito se montó un avión con dos asientos, una hélice de madera y un bastón, todo de un desguace de un Quicksilver que recientemente Joan Clapers me ha regalado. GENIAL trabajar así!!!

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Costilla nº 14 + cartelas de los listones ventrales del fuselaje

Hoy he pegado las cartelas del lado derecho de la costilla nº4 del semiala derecha. También he dejado listo los listones del extradós e intradós en el conformador para comenzar la costilla nº15.

También he pegado las cartelas circulares para pegar los listones ventrales del fuselaje. Estos listones alejan la tela del fuselaje para crear mayor volumen y evitar que no toque todos los listones de la estructura.

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